СКАЧАТЬ КАТАЛОГ
Портальный фрезерный центр с ЧПУ Four Star FD-2432A (арт.6630041)

Портальный фрезерный центр с ЧПУ Four Star FD-2432A

Портальный фрезерный центр с ЧПУ Four Star FD-2432A


Производитель оборудования: Four-Star (Тайвань)

Технические характеристики

Технические данныеЕд.изм.FD-2432A
Расстояние между колоннами мм 2450
Макс. нагрузка на стол кг 15000
Размер стола (длина × ширина) мм 2000x3000
Т-образные пазы мм 22 х 13 х 150
Перемещение по оси X мм 3200
Перемещение по оси Y мм 2400
Перемещение по оси Z мм 800
Расстояние шпиндель/ стол мм 100 – 900
Расстояние шпиндель/ колонна мм 430
Конус шпинделя BT 50
Частота вращения шпинделя об/мин 6000
Мощность главного шпинделя кВт 18,5/22
Рабочая скорость подачи мм/мин 5 – 15000
Ускоренный ход по осям X/ Y/ Z м/мин 20/ 20/ 15
Точность позиционирования мм ±0,015
Точность повтора мм ±0,003
Инструментальный магазин
Число инструментов шт. 24
Макс. диаметр инструментов неполного магазина мм Ø 200
Макс. диаметр инструментов полного магазина мм Ø 110
Макс. длина инструментов мм 350
Макс. вес инструментов кг 18
Габариты станка мм 8400x5150x4570
Вес кг 32000
Артикул
6630041

Стандартная комплектация:

  • ЧПУ FANUC 0i-MD + 8,4’’ ЖК-дисплей;
  • 24-позиционный инструментальный магазин с манипулятором;
  • Масляное охлаждение шпинделя;
  • Воздушный продув шпинделя;
  • Система подачи СОЖ в зону резания;
  • Автоматическая система смазки основных узлов;
  • Функция нарезания резьбы (без применения плавающего патрона);
  • Электрический шкаф с теплообменником;
  • Коробка передач ZF-Duoplan 2K250;
  • Пневматический пистолет;
  • Пистолет для СОЖ (промывка рабочей зоны);
  • 2 стружкоуборочных конвейера шнекового типа;
  • Ленточный стружкоуборочный конвейер с баком для сбора стружки;
  • Освещение рабочей зоны;
  • Дверь рабочей зоны с системой Interlock;
  • ШВП осей X / Y / Z;
  • Линейные направляющие осей X / Y / Z;
  • Педаль оператора для смены инструмента;
  • Ограждение рабочей зоны станка;
  • Портативный маховик для ручного управления;
  • Установочные опоры;
  • Сигнальная лампа;
  • Вспомогательный инструмент;
  • Инструкция по эксплуатации.

Дополнительная комплектация:

  • Линейные шкалы осей X/ Y/ Z;
  • 32 / 40 / 60 / 80 / 120‑позиционный инструментальный магазин;
  • Автоматический сменщик дополнительных фрезерных головок AHC 1‑позиционный / AHC 2‑позиционный / AHC 3‑позиционный / AHC 4‑позиционный;
  • ЧПУ Fanuc 18 iMB + 10.4’’ ЖК-дисплей;
  • ЧПУ Fanuc 21 iMB + 10.4’’ ЖК-дисплей;
  • ЧПУ Fanuc 31 iMB + 10.4’’ ЖК-дисплей;
  • ЧПУ Heidenhain 530 TN + 10,4’’ ЖК-дисплей;
  • ЧПУ Heidenhain 530 TN + 10,4’’ ЖК-дисплей (с функционалом для 5‑осевой обработки);
  • ЧПУ Siemens 802D + 10.4’’ ЖК-дисплей;
  • ЧПУ Siemens 810D + 10.4’’ ЖК-дисплей;
  • ЧПУ Siemens 840D + 10.4’’ ЖК-дисплей;
  • ЧПУ Siemens 802D + 10.4’’ ЖК-дисплей (с функционалом для 5‑осевой обработки);
  • AlCC (0iMD) / AlCC I (0iMD) / AlCC II (0iMD);
  • AlCC (18iMB) / Al NANO CC (18iMB) / Al NANO HPCC (18iMB);
  • Data server Fanuc;
  • Кондиционер электрического шкафа;
  • Холодильник для СОЖ;
  • Устройство измерения инструмента TS27R (RENISHAW Touch Probe);
  • Устройство измерения инструмента NC4F (RENISHAW Touch Probe);
  • Устройство измерения инструмента TS30 (Marposs Touch Probe);
  • Устройство измерения инструмента ML75 (Marposs Non-Touch Probe);
  • Устройство измерения инструмента Z3D (BLUM Touch Probe);
  • Устройство измерения инструмента NT-A4 (BLUM Non-Touch Probe);
  • Измерительная головка RMP60 (RENISHAW);
  • Измерительная головка OMP60 (RENISHAW);
  • Устройство измерения заготовки E86N (Marposs);
  • Устройство измерения заготовки E83W (Marposs);
  • Устройство измерения заготовки TC60 (BLUM);
  • Устройство измерения заготовки TC50 (BLUM);
  • Система подачи СОЖ через шпиндель, давление 20 бар / 30 бар / 70 бар;
  • Мотор-шпиндель увеличенной мощности α22–22 / 26 кВт;
  • Мотор-шпиндель увеличенной мощности α30–30 / 37 кВт + ZF-Duoplan 2K-300 H / L;
  • Мотор-шпиндель увеличенной мощности α40–40 / 45 кВт + ZF– Duoplan 2K-300 H / L;
  • Увеличенный ход оси Z до 1100 мм / до 1400 мм;
  • Трансформатор 45 кВт / 50 кВт / 60 кВт/ 70 кВт;
  • Дополнительная ручная вертикальная фрезерная голова L 500 мм, 3500 об / мин, 660 Нм Нм (ЕН-1);
  • Автоматическая вертикальная фрезерная голова L 500 мм, 3500 об/мин, 660 Нм (ЕН-2);
  • Ручная вертикальная фрезерная голова L 500 мм, 2000 об / мин (ЕН-3);
  • Ручная угловая (90°) фрезерная голова L 500 мм, 2000 об / мин (ручная установка угла дискретность 5º) (EA-1);
  • Ручная угловая (90°) фрезерная голова L 500 мм, 3500 об / мин, 660 Нм (ручная установка угла дискретность 5º) (EA-2);
  • Ручная угловая (90°) фрезерная голова L 500 мм, 3500 об / мин, 660 Нм (автоматическая установка угла дискретность 5º) (EA-3);
  • Автоматическая угловая (90°) фрезерная голова L 500 мм, 3500 об / мин, 660 Нм (автоматическая установка угла дискретность 5º) (EA-4);
  • 90° ручная фрезерная голова 2000 об / мин (ручная установка угла дискретность 5º) (AH-1);
  • 90° ручная фрезерная голова 3500 об / мин, 660 Нм (ручная установка угла дискретность 5°) (AH-2);
  • 90° ручная фрезерная голова 3500 об / мин, 660 Нм (автоматическая установка угла дискретность 5°) (AH-3);
  • 90° автоматическая фрезерная голова 3500 об / мин, 660 Нм (автоматическая установка угла дискретность 5°) (AH-4);
  • Качающаяся ручная фрезерная голова 1200 об / мин (ручная установка угла дискретность 5°) (SH-1);
  • Качающаяся ручная фрезерная голова 3500 об / мин, 660 Нм (ручная регулировка угла дискретность 5°) (SH-2);
  • Качающаяся автоматическая фрезерная голова 3500 об / мин, 660 Нм (автоматическая регулировка угла дискретность 5°) (SH-3);
  • Универсальная фрезерная голова (90°) 1200 об / мин (ручная установка угла дискретность 5°) (UH-1);
  • Универсальная фрезерная голова (90°) 3500 об / мин, 660 Нм (автоматическая регулировка угла дискретность 5°) (UH-2);
  • 5‑сторонняя специальная фрезерная голова 3500 об \ мин, 660 Нм (автоматическая регулировка угла дискретность 5°) (FH-1);
  • Кабинетная защита рабочей зоны (по запросу).

Описание станка

  • Многоцелевой двухколонный портальный станок с неподвижным порталом серии FD
  • Массивная чугунная конструкция станка позволяет максимально поглощать вибрации при высокоэнергичной обработке
  • Жесткость рамной конструкции, состоящей из массивной станины, двух колонн и мощной крестовины, позволяют добиться высокой стабильности позиционирования и мощности при механической обработке
Станина – это основной несущий узел станка, который служит для монтажа деталей и узлов станка; относительно неё ориентируются и перемещаются подвижные детали и узлы.

Станина является массивной конструкцией из модифицированного чугуна. Для того чтобы придать конструкции станины и вертикальным колоннам максимальную прочность, используется конструкция box-in-box.

Такая конструкция позволяет сделать данные элементы на 50% жестче чем у конкурентов и обеспечивает повышенную стабильность и грузоподъемность.

Эта же конструкция применяется при изготовлении портала и каретки, что обеспечивает прочную опору шпиндельной бабке при обработке тяжёлых и крупногабаритных деталей.

Для достижения наилучшей точности поверхностей и жесткости всей конструкции стыкующиеся поверхности основания станины, колонн и портала шабрятся вручную.
Шарико-винтовые пары (ШВП) класса точности С3 применены для повышения скорости и точности перемещений.

Приводные винты обладают высокой жесткостью, в сочетании с высокой плавностью и точностью хода, что обеспечивает максимальное качество обработки. В винтах данного класса гайка не имеет непосредственного контакта с винтом. Она не скользит по нему, а между винтом и гайкой перекатываются шарики (также как и в шарикоподшипнике). То есть скольжение заменено качением, что при этом значительно снижает трение (более чем в 100 раз). Специальная термообработка ШВП и отсутствие скольжения значительно повышают рабочий ресурс пары. Передачи данного типа не нуждаются в частом дополнительном обслуживании и регулировке и при правильной эксплуатации и своевременной смазке сохраняют свои высокие рабочие характеристики на протяжении всего срока службы станка.

В таблице представлена зависимость класса точности ШВП и осевого зазора (люфта) в мкм.
В данной серии станков применяются линейные (Linear Way) направляющие.

Линейные направляющие (ЛНК) выполнены в виде призматической направляющей, по которой с помощью циркулирующих в обойме шариковых (шариковые линейные направляющие) или роликовых (роликовые линейные направляющие) тел качения перемещается одна или несколько кареток. Линейная направляющая изготавливается отдельно и крепится к основанию станка. Такие направляющие реализуют трение качения. Потери на трение в ЛНК слагаются из потерь, вызванных трением тел качения о сепаратор, и потерь, пропорциональных нагрузке.
В станках серии FD применены роликовые направляющие, так как их нагрузочная способность значительно выше, чем у шариковых при равных размерах сечения (см. диаграмму).

Динамическая нагрузочная способность каретки варьируется от 27,7 кН до 275,3 кН, статическая нагрузочная способность - от 57,1 кН до 572,7 кН.

Каретки линейных направляющих обеспечивают высокоточное перемещение (отклонения в геометрии хода — в пределах 5 мкм) и позиционирование инструмента относительно заготовки.
В каретках данного типа четыре рядя роликов размещены под углом 45º, поэтому они одинаково воспринимают нагрузку как в радиальном, так и в продольном направлениях.

Как правило, в линейной направляющей имеется отрицательный зазор (преднатяг) между дорожкой качения и роликами, который требуется для увеличения жесткости узла или повышения точности его вращения. Применение преднатяга уменьшает уровень шума при работе, компенсирует износ и смятие роликов в процессе эксплуатации.

Каретки данного типа имеют большие габариты (до 300 мм в длину и 120 мм в ширину) и достигают в весе 11кг.
Шпиндель максимально сбалансирован и обладает чрезвычайно высокой статической и динамической жесткостью. Шпиндель установлен в жестком литом корпусе, что исключает наличие выбраций и повышает точность обработки.

В серии FD шпиндельная бабка имеет оптимальные проорции 1:1,25. Данная конструкция уменьшает общий вес шпиндельной бабки, в тоже время позволяет шпинделю проникать глубже в заготовку.

В базовой комплектации установлено дополнительное масляное охлаждение шпинделя, что обеспечивает равномерное распределение температур, а соответственно устойчивость к перегреву, предотвращая тепловые деформации. Такая внутренняя система охлаждения позволяет вести более плавную точную обработку.

Установка холодильника СОЖ (опция) применяется для стабилизации температурных режимов работы инструмента и оборудования, позволяет эффективно охлаждать циркулирующую СОЖ, что обеспечивает работу шпинделя при постоянной температуре и сохраняет точность обработки более длительное время.
Возможно опциональное применение шпинделя с внутренней подачей СОЖ.

Благодаря подаче СОЖ изнутри охлаждается весь шпиндель, инструмент, пластина и заготовка.

Подача СОЖ под высоким давлением (до 20 бар) непосредственно в зону резания способствует образованию более мелкой сегментной стружки и позволяет применять инструмент для выполнения операций глубокого сверления и фрезерования сложноконтурных поверхностей.
Станки данной серии оборудованы 2-х ступенчатой коробкой передач ZF (Германия) с передаточным отношением 1:4 (увеличивает крутящий момент в 4 раза), позволяющей передавать максимальную мощность при диапазоне вращения шпинделя 208-2500 об/мин. Максимальный крутящий момент 660Н×м.

Зубчатые колеса ZF-редуктора изготовлены из высококачественных сталей, точно отшлифованы и прикатаны, закалены и стрессоустойчивы к высоким нагрузкам, с твердостью HRC 55-60.

Зубчатая передача обеспечивает высокую стабильность, она способна передавать большие мощности и имеет относительно малые габариты.

Коробка передач шпинделя обеспечивает высокий и низкий диапазон скоростей: диапазон высоких скоростей для высокоскоростной обработки; низкий диапазон скоростей обеспечивает большой крутящий момент для тяжелой обработки.
На графике показана зависимость мощности шпинделя и крутящего момента в зависимости от модели двигателя.
Для более быстрого и качественного отвода стружки из рабочей зоны станок оснащен в базовой комплектации 2-мя стружкоуборочными транспортерами шнекового типа и одним ленточным транспортером.

Рабочей камерой винтового транспортера служит пустотелый цилиндр, внутри которого установлен винт (шнек), опирающийся на подшипниковые узлы.

Производительность винтового транспортера зависит от диаметра, шага и частоты вращения винта.

Стружка с винтовых транспортеров поступает на линейный транспортер и отводится в специальный бак.

Наличие стружкоуборочных транспортеров сокращает время простоя оборудования, значительно облегчает процесс технического обслуживания и уборки станка.
Инструментальный магазин - устройство для автоматической смены инструмента. В стандартной комплектации магазин рассчитан на 24 инструмента.

Инструментальный магазин с манипулятором располагается вне рабочей зоны.

Процесс смены инструмента начинается с перемещения шпинделя по осям Y и Z в определенное крайнее положение, а сама смена инструмента осуществляется с помощью 2-х плечевого манипулятора.

Инструментальный магазин и шпиндельная бабка станка при этом находятся в неподвижном состоянии, что значительно сокращает время на смену инструмента.

Индуктивные датчики контролируют наличие инструмента и правильность положения держателя инструмента в гнезде.

Инструментальный магазин отделён от рабочей зоны перегородкой (кожухом) из нержавеющего материала. Благодаря этому инструменты и устройство смены инструментов защищены от грязи.

В качестве дополнительной опции возможна установка 32, 40, 60, 80 и 120-позиционного инструментального магазина.
Маслоотделитель - это устройство для отделения смазочного материала от циркулирующей внутри станка СОЖ.

Для очистки смазочно-охлаждающей жидкости применяются фильтры СОЖ, которые извлекают из неё микрочастицы после механической обработки.

Маслоотделитель применяется для увеличения срока службы этих фильтров, но при этом способствует ухудшению смазки из-за уменьшения проента смазочного материала в СОЖ.
Использование автоматического устройства измерения заготовки (опция) обеспечивает высокую точность базирования, сокращает время на установку и базирование детали.

Данное устройство позволяет установить деталь с привязкой к ЧПУ станка, позволяет произвести измерения размеров заготовки в процессе ее обработки и для контроля обработанных после переналадки станка деталей с автоматическим обновлением коррекции на инструмент.

Контактные измерения позволяют отказаться от использования дорогостоящих зажимных приспособлений и длительной процедуры выставления заготовки относительно осей станка вручную с помощью циферблатных индикаторов. Использование измерительных датчиков, установленных в шпиндель станка, дает следующие преимущества:

  • сокращение простоя станка;
  • автоматизацию крепления заготовки, ее выравнивания по отношению к осям станка и корректировки углового положения поворотной оси;
  • отсутствие ошибок, связанных с неточными действиями оператора;
  • снижение объема брака;
  • повышение производительности и универсальность по отношению к объему серии обрабатываемых деталей.
Устройство измерения инструмента Tool Laser Probe NC4 или Tool Probe TS27R (опция)

Система наладки инструмента позволяет измерить размер инструмента перед резанием и проверить наличие повреждений или поломки инструмента в процессе обработки на станке.

Процедура использования плоскопараллельных концевых мер и ввод поправок в ручном режиме занимают много времени и сильно подвержены влиянию человеческого фактора. Между тем, датчики для наладки инструмента легко устанавливаются на станки с ЧПУ и позволяют автоматизировать наладку инструмента. Это дает следующие преимущества:

  • существенную экономию времени и уменьшение времени простоя станка;
  • высокую точность измерения длины и диаметра инструмента;
  • автоматизацию расчета и ввода коррекции на инструмент;
  • отсутствие ошибок, связанных с неточными действиями оператора;
  • обнаружение поломки инструмента непосредственно в процессе изготовления детали;
  • снижение объема брака.
Отдельной особенностью серии FD является опциональная комплектация устройством автоматической смены обрабатывающих фрезерных головок. Это устройство работает совместно с устройством ATC (автоматической смены инструмента) и максимально повышает эффективность циклов работы станка путем автоматической смены и инструментов и обрабатывающих головок.
Существует возможность применения дополнительных ручных фрезерных головок, но для автоматизации процесса и сокращения времени простоя оборудования целесообразнее применять автоматические фрезерные головы с использованием автоматических сменщиков.
Применение автоматических фрезерных головок и автоматических сменщиков значительно расширяет функциональные и технологические возможности данного оборудования, а также уменьшает производственный цикл изготовления детали за счет концентрации обработки на одном станке, тем самым повышая его эффективность и снижая срок окупаемости вложенных инвестиций.

В таблице представлены технические характеристики автоматических фрезерных головок.

Компания DEG всегда рада общению!