СКАЧАТЬ КАТАЛОГ
Портальный фрезерный центр с ЧПУ Four Star FD-3642 (арт.6630023)

Портальный фрезерный центр с ЧПУ Four Star FD-3642

Технические характеристики Комплектация Описание станка В избранное
Портальный фрезерный центр с ЧПУ Four Star FD-3642


Производитель оборудования: Four-Star (Тайвань)

Технические характеристики

Технические данныеЕд.изм.FD-3642
Расстояние между колоннами мм 3650
Макс. нагрузка на стол кг 20000
Размер стола (длина × ширина) мм 3000х4000
Т-образные пазы мм 28 х 15 х 200
Перемещение по оси X мм 4200
Перемещение по оси Y мм 3600
Перемещение по оси Z мм 1400
Расстояние шпиндель/ стол мм 300–1400
Расстояние шпиндель/ колонна мм 430
Конус шпинделя BT 50
Частота вращения шпинделя об/мин 6000
Мощность главного шпинделя кВт 22/ 26
Рабочая скорость подачи мм/мин 5 – 10000
Ускоренный ход по осям X/ Y/ Z м/мин 12/ 15/ 15
Точность позиционирования мм ±0,005
Точность повтора мм ±0,003
Инструментальный магазин
Число инструментов шт. 24
Макс. диаметр инструментов неполного магазина мм Ø 220
Макс. диаметр инструментов полного магазина мм Ø 125
Макс. длина инструментов мм 400
Макс. вес инструментов кг 20
Габариты станка мм 11400x6800x5500
Вес кг 48000
Расстояние между колоннами мм 3650
Макс. нагрузка на стол кг 20000
Размер стола (длина × ширина) мм 3000х4000
Т-образные пазы мм 28 х 15 х 200
Перемещение по оси X мм 4200
Перемещение по оси Y мм 3600
Перемещение по оси Z мм 1400
Расстояние шпиндель/ стол мм 300–1400
Расстояние шпиндель/ колонна мм 430
Конус шпинделя BT 50
Частота вращения шпинделя об/мин 6000
Мощность главного шпинделя кВт 22/ 26
Рабочая скорость подачи мм/мин 5 – 10000
Ускоренный ход по осям X/ Y/ Z м/мин 12/ 15/ 15
Точность позиционирования мм ±0,005
Точность повтора мм ±0,003
Инструментальный магазин
Число инструментов шт. 24
Макс. диаметр инструментов неполного магазина мм Ø 220
Макс. диаметр инструментов полного магазина мм Ø 125
Макс. длина инструментов мм 400
Макс. вес инструментов кг 20
Габариты станка мм 11400x6800x5500
Вес кг 48000
Артикул
6630023

Стандартная комплектация:

  • ЧПУ FANUC 0i-MD + 8,4’’ ЖК-дисплей;
  • 24-позиционный инструментальный магазин с манипулятором;
  • Масляное охлаждение шпинделя;
  • Воздушный продув шпинделя;
  • Система подачи СОЖ в зону резания;
  • Автоматическая система смазки основных узлов;
  • Функция нарезания резьбы (без применения плавающего патрона);
  • Электрический шкаф с теплообменником;
  • Коробка передач ZF-Duoplan 2K250;
  • Пневматический пистолет;
  • Пистолет для СОЖ (промывка рабочей зоны);
  • 2 стружкоуборочных конвейера шнекового типа;
  • Ленточный стружкоуборочный конвейер с баком для сбора стружки;
  • Освещение рабочей зоны;
  • Дверь рабочей зоны с системой Interlock;
  • ШВП осей X / Y / Z;
  • Линейные направляющие осей X / Y / Z;
  • Педаль оператора для смены инструмента;
  • Ограждение рабочей зоны станка;
  • Портативный маховик для ручного управления;
  • Установочные опоры;
  • Сигнальная лампа;
  • Вспомогательный инструмент;
  • Инструкция по эксплуатации.

Дополнительная комплектация:

  • Линейные шкалы осей X/ Y/ Z;
  • 32 / 40 / 60 / 80 / 120‑позиционный инструментальный магазин;
  • Автоматический сменщик дополнительных фрезерных головок AHC 1‑позиционный / AHC 2‑позиционный / AHC 3‑позиционный / AHC 4‑позиционный;
  • ЧПУ Fanuc 18 iMB + 10.4’’ ЖК-дисплей;
  • ЧПУ Fanuc 21 iMB + 10.4’’ ЖК-дисплей;
  • ЧПУ Fanuc 31 iMB + 10.4’’ ЖК-дисплей;
  • ЧПУ Heidenhain 530 TN + 10,4’’ ЖК-дисплей;
  • ЧПУ Heidenhain 530 TN + 10,4’’ ЖК-дисплей (с функционалом для 5‑осевой обработки);
  • ЧПУ Siemens 802D + 10.4’’ ЖК-дисплей;
  • ЧПУ Siemens 810D + 10.4’’ ЖК-дисплей;
  • ЧПУ Siemens 840D + 10.4’’ ЖК-дисплей;
  • ЧПУ Siemens 802D + 10.4’’ ЖК-дисплей (с функционалом для 5‑осевой обработки);
  • AlCC (0iMD) / AlCC I (0iMD) / AlCC II (0iMD);
  • AlCC (18iMB) / Al NANO CC (18iMB) / Al NANO HPCC (18iMB);
  • Data server Fanuc;
  • Кондиционер электрического шкафа;
  • Холодильник для СОЖ;
  • Устройство измерения инструмента TS27R (RENISHAW Touch Probe);
  • Устройство измерения инструмента NC4F (RENISHAW Touch Probe);
  • Устройство измерения инструмента TS30 (Marposs Touch Probe);
  • Устройство измерения инструмента ML75 (Marposs Non-Touch Probe);
  • Устройство измерения инструмента Z3D (BLUM Touch Probe);
  • Устройство измерения инструмента NT-A4 (BLUM Non-Touch Probe);
  • Измерительная головка RMP60 (RENISHAW);
  • Измерительная головка OMP60 (RENISHAW);
  • Устройство измерения заготовки E86N (Marposs);
  • Устройство измерения заготовки E83W (Marposs);
  • Устройство измерения заготовки TC60 (BLUM);
  • Устройство измерения заготовки TC50 (BLUM);
  • Система подачи СОЖ через шпиндель, давление 20 бар / 30 бар / 70 бар;
  • Мотор-шпиндель увеличенной мощности α22–22 / 26 кВт;
  • Мотор-шпиндель увеличенной мощности α30–30 / 37 кВт + ZF-Duoplan 2K-300 H / L;
  • Мотор-шпиндель увеличенной мощности α40–40 / 45 кВт + ZF– Duoplan 2K-300 H / L;
  • Увеличенный ход оси Z до 1100 мм / до 1400 мм;
  • Трансформатор 45 кВт / 50 кВт / 60 кВт/ 70 кВт;
  • Дополнительная ручная вертикальная фрезерная голова L 500 мм, 3500 об / мин, 660 Нм Нм (ЕН-1);
  • Автоматическая вертикальная фрезерная голова L 500 мм, 3500 об/мин, 660 Нм (ЕН-2);
  • Ручная вертикальная фрезерная голова L 500 мм, 2000 об / мин (ЕН-3);
  • Ручная угловая (90°) фрезерная голова L 500 мм, 2000 об / мин (ручная установка угла дискретность 5º) (EA-1);
  • Ручная угловая (90°) фрезерная голова L 500 мм, 3500 об / мин, 660 Нм (ручная установка угла дискретность 5º) (EA-2);
  • Ручная угловая (90°) фрезерная голова L 500 мм, 3500 об / мин, 660 Нм (автоматическая установка угла дискретность 5º) (EA-3);
  • Автоматическая угловая (90°) фрезерная голова L 500 мм, 3500 об / мин, 660 Нм (автоматическая установка угла дискретность 5º) (EA-4);
  • 90° ручная фрезерная голова 2000 об / мин (ручная установка угла дискретность 5º) (AH-1);
  • 90° ручная фрезерная голова 3500 об / мин, 660 Нм (ручная установка угла дискретность 5°) (AH-2);
  • 90° ручная фрезерная голова 3500 об / мин, 660 Нм (автоматическая установка угла дискретность 5°) (AH-3);
  • 90° автоматическая фрезерная голова 3500 об / мин, 660 Нм (автоматическая установка угла дискретность 5°) (AH-4);
  • Качающаяся ручная фрезерная голова 1200 об / мин (ручная установка угла дискретность 5°) (SH-1);
  • Качающаяся ручная фрезерная голова 3500 об / мин, 660 Нм (ручная регулировка угла дискретность 5°) (SH-2);
  • Качающаяся автоматическая фрезерная голова 3500 об / мин, 660 Нм (автоматическая регулировка угла дискретность 5°) (SH-3);
  • Универсальная фрезерная голова (90°) 1200 об / мин (ручная установка угла дискретность 5°) (UH-1);
  • Универсальная фрезерная голова (90°) 3500 об / мин, 660 Нм (автоматическая регулировка угла дискретность 5°) (UH-2);
  • 5‑сторонняя специальная фрезерная голова 3500 об \ мин, 660 Нм (автоматическая регулировка угла дискретность 5°) (FH-1);
  • Кабинетная защита рабочей зоны (по запросу).

Описание станка

  • Многоцелевой двухколонный портальный станок с неподвижным порталом серии FD
  • Массивная чугунная конструкция станка позволяет максимально поглощать вибрации при высокоэнергичной обработке
  • Жесткость рамной конструкции, состоящей из массивной станины, двух колонн и мощной крестовины, позволяют добиться высокой стабильности позиционирования и мощности при механической обработке
Станина – это основной несущий узел станка, который служит для монтажа деталей и узлов станка; относительно неё ориентируются и перемещаются подвижные детали и узлы.

Станина является массивной конструкцией из модифицированного чугуна. Для того чтобы придать конструкции станины и вертикальным колоннам максимальную прочность, используется конструкция box-in-box.

Такая конструкция позволяет сделать данные элементы на 50% жестче чем у конкурентов и обеспечивает повышенную стабильность и грузоподъемность.

Эта же конструкция применяется при изготовлении портала и каретки, что обеспечивает прочную опору шпиндельной бабке при обработке тяжёлых и крупногабаритных деталей.

Для достижения наилучшей точности поверхностей и жесткости всей конструкции стыкующиеся поверхности основания станины, колонн и портала шабрятся вручную.
Шарико-винтовые пары (ШВП) класса точности С3 применены для повышения скорости и точности перемещений.

Приводные винты обладают высокой жесткостью, в сочетании с высокой плавностью и точностью хода, что обеспечивает максимальное качество обработки. В винтах данного класса гайка не имеет непосредственного контакта с винтом. Она не скользит по нему, а между винтом и гайкой перекатываются шарики (также как и в шарикоподшипнике). То есть скольжение заменено качением, что при этом значительно снижает трение (более чем в 100 раз). Специальная термообработка ШВП и отсутствие скольжения значительно повышают рабочий ресурс пары. Передачи данного типа не нуждаются в частом дополнительном обслуживании и регулировке и при правильной эксплуатации и своевременной смазке сохраняют свои высокие рабочие характеристики на протяжении всего срока службы станка.

В таблице представлена зависимость класса точности ШВП и осевого зазора (люфта) в мкм.
В данной серии станков применяются линейные (Linear Way) направляющие.

Линейные направляющие (ЛНК) выполнены в виде призматической направляющей, по которой с помощью циркулирующих в обойме шариковых (шариковые линейные направляющие) или роликовых (роликовые линейные направляющие) тел качения перемещается одна или несколько кареток. Линейная направляющая изготавливается отдельно и крепится к основанию станка. Такие направляющие реализуют трение качения. Потери на трение в ЛНК слагаются из потерь, вызванных трением тел качения о сепаратор, и потерь, пропорциональных нагрузке.
В станках серии FD применены роликовые направляющие, так как их нагрузочная способность значительно выше, чем у шариковых при равных размерах сечения (см. диаграмму).

Динамическая нагрузочная способность каретки варьируется от 27,7 кН до 275,3 кН, статическая нагрузочная способность - от 57,1 кН до 572,7 кН.

Каретки линейных направляющих обеспечивают высокоточное перемещение (отклонения в геометрии хода — в пределах 5 мкм) и позиционирование инструмента относительно заготовки.
В каретках данного типа четыре рядя роликов размещены под углом 45º, поэтому они одинаково воспринимают нагрузку как в радиальном, так и в продольном направлениях.

Как правило, в линейной направляющей имеется отрицательный зазор (преднатяг) между дорожкой качения и роликами, который требуется для увеличения жесткости узла или повышения точности его вращения. Применение преднатяга уменьшает уровень шума при работе, компенсирует износ и смятие роликов в процессе эксплуатации.

Каретки данного типа имеют большие габариты (до 300 мм в длину и 120 мм в ширину) и достигают в весе 11кг.
Шпиндель максимально сбалансирован и обладает чрезвычайно высокой статической и динамической жесткостью. Шпиндель установлен в жестком литом корпусе, что исключает наличие выбраций и повышает точность обработки.

В серии FD шпиндельная бабка имеет оптимальные проорции 1:1,25. Данная конструкция уменьшает общий вес шпиндельной бабки, в тоже время позволяет шпинделю проникать глубже в заготовку.

В базовой комплектации установлено дополнительное масляное охлаждение шпинделя, что обеспечивает равномерное распределение температур, а соответственно устойчивость к перегреву, предотвращая тепловые деформации. Такая внутренняя система охлаждения позволяет вести более плавную точную обработку.

Установка холодильника СОЖ (опция) применяется для стабилизации температурных режимов работы инструмента и оборудования, позволяет эффективно охлаждать циркулирующую СОЖ, что обеспечивает работу шпинделя при постоянной температуре и сохраняет точность обработки более длительное время.
Возможно опциональное применение шпинделя с внутренней подачей СОЖ.

Благодаря подаче СОЖ изнутри охлаждается весь шпиндель, инструмент, пластина и заготовка.

Подача СОЖ под высоким давлением (до 20 бар) непосредственно в зону резания способствует образованию более мелкой сегментной стружки и позволяет применять инструмент для выполнения операций глубокого сверления и фрезерования сложноконтурных поверхностей.
Станки данной серии оборудованы 2-х ступенчатой коробкой передач ZF (Германия) с передаточным отношением 1:4 (увеличивает крутящий момент в 4 раза), позволяющей передавать максимальную мощность при диапазоне вращения шпинделя 208-2500 об/мин. Максимальный крутящий момент 660Н×м.

Зубчатые колеса ZF-редуктора изготовлены из высококачественных сталей, точно отшлифованы и прикатаны, закалены и стрессоустойчивы к высоким нагрузкам, с твердостью HRC 55-60.

Зубчатая передача обеспечивает высокую стабильность, она способна передавать большие мощности и имеет относительно малые габариты.

Коробка передач шпинделя обеспечивает высокий и низкий диапазон скоростей: диапазон высоких скоростей для высокоскоростной обработки; низкий диапазон скоростей обеспечивает большой крутящий момент для тяжелой обработки.
На графике показана зависимость мощности шпинделя и крутящего момента в зависимости от модели двигателя.
Для более быстрого и качественного отвода стружки из рабочей зоны станок оснащен в базовой комплектации 2-мя стружкоуборочными транспортерами шнекового типа и одним ленточным транспортером.

Рабочей камерой винтового транспортера служит пустотелый цилиндр, внутри которого установлен винт (шнек), опирающийся на подшипниковые узлы.

Производительность винтового транспортера зависит от диаметра, шага и частоты вращения винта.

Стружка с винтовых транспортеров поступает на линейный транспортер и отводится в специальный бак.

Наличие стружкоуборочных транспортеров сокращает время простоя оборудования, значительно облегчает процесс технического обслуживания и уборки станка.
Инструментальный магазин - устройство для автоматической смены инструмента. В стандартной комплектации магазин рассчитан на 24 инструмента.

Инструментальный магазин с манипулятором располагается вне рабочей зоны.

Процесс смены инструмента начинается с перемещения шпинделя по осям Y и Z в определенное крайнее положение, а сама смена инструмента осуществляется с помощью 2-х плечевого манипулятора.

Инструментальный магазин и шпиндельная бабка станка при этом находятся в неподвижном состоянии, что значительно сокращает время на смену инструмента.

Индуктивные датчики контролируют наличие инструмента и правильность положения держателя инструмента в гнезде.

Инструментальный магазин отделён от рабочей зоны перегородкой (кожухом) из нержавеющего материала. Благодаря этому инструменты и устройство смены инструментов защищены от грязи.

В качестве дополнительной опции возможна установка 32, 40, 60, 80 и 120-позиционного инструментального магазина.
Маслоотделитель - это устройство для отделения смазочного материала от циркулирующей внутри станка СОЖ.

Для очистки смазочно-охлаждающей жидкости применяются фильтры СОЖ, которые извлекают из неё микрочастицы после механической обработки.

Маслоотделитель применяется для увеличения срока службы этих фильтров, но при этом способствует ухудшению смазки из-за уменьшения проента смазочного материала в СОЖ.
Использование автоматического устройства измерения заготовки (опция) обеспечивает высокую точность базирования, сокращает время на установку и базирование детали.

Данное устройство позволяет установить деталь с привязкой к ЧПУ станка, позволяет произвести измерения размеров заготовки в процессе ее обработки и для контроля обработанных после переналадки станка деталей с автоматическим обновлением коррекции на инструмент.

Контактные измерения позволяют отказаться от использования дорогостоящих зажимных приспособлений и длительной процедуры выставления заготовки относительно осей станка вручную с помощью циферблатных индикаторов. Использование измерительных датчиков, установленных в шпиндель станка, дает следующие преимущества:

  • сокращение простоя станка;
  • автоматизацию крепления заготовки, ее выравнивания по отношению к осям станка и корректировки углового положения поворотной оси;
  • отсутствие ошибок, связанных с неточными действиями оператора;
  • снижение объема брака;
  • повышение производительности и универсальность по отношению к объему серии обрабатываемых деталей.
Устройство измерения инструмента Tool Laser Probe NC4 или Tool Probe TS27R (опция)

Система наладки инструмента позволяет измерить размер инструмента перед резанием и проверить наличие повреждений или поломки инструмента в процессе обработки на станке.

Процедура использования плоскопараллельных концевых мер и ввод поправок в ручном режиме занимают много времени и сильно подвержены влиянию человеческого фактора. Между тем, датчики для наладки инструмента легко устанавливаются на станки с ЧПУ и позволяют автоматизировать наладку инструмента. Это дает следующие преимущества:

  • существенную экономию времени и уменьшение времени простоя станка;
  • высокую точность измерения длины и диаметра инструмента;
  • автоматизацию расчета и ввода коррекции на инструмент;
  • отсутствие ошибок, связанных с неточными действиями оператора;
  • обнаружение поломки инструмента непосредственно в процессе изготовления детали;
  • снижение объема брака.
Отдельной особенностью серии FD является опциональная комплектация устройством автоматической смены обрабатывающих фрезерных головок. Это устройство работает совместно с устройством ATC (автоматической смены инструмента) и максимально повышает эффективность циклов работы станка путем автоматической смены и инструментов и обрабатывающих головок.
Существует возможность применения дополнительных ручных фрезерных головок, но для автоматизации процесса и сокращения времени простоя оборудования целесообразнее применять автоматические фрезерные головы с использованием автоматических сменщиков.
Применение автоматических фрезерных головок и автоматических сменщиков значительно расширяет функциональные и технологические возможности данного оборудования, а также уменьшает производственный цикл изготовления детали за счет концентрации обработки на одном станке, тем самым повышая его эффективность и снижая срок окупаемости вложенных инвестиций.

В таблице представлены технические характеристики автоматических фрезерных головок.

Компания DEG всегда рада общению!